特征：鋼板表面呈現(xiàn)大面積連續(xù)的或不連續(xù)的藍(lán)灰色粗糙麻面或鱗片狀翹皮，通常表面會出現(xiàn)一定深度的脫碳層，內(nèi)部晶粒組織粗大，并伴有魏氏組織出現(xiàn)。

成因：鋼坯在加熱爐高溫段停留時(shí)間較長或加溫度過高，或者是家熱爐內(nèi)的氧化性太農(nóng)，造成鋼坯表面過度氧化。

影響：鋼坯過熱，使鋼板表面產(chǎn)生一定深度的脫碳層，不僅使鋼板表面嚴(yán)重粗糙，內(nèi)部晶粒過分長大，而且嚴(yán)重降低了鋼板力學(xué)性能和加工性能，使過程中易在鋼板表面形成不規(guī)則、深度較淺的裂紋，對鋼板的質(zhì)量有致命的影響。

預(yù)防：（1）制定合理的加熱制度，控制加熱溫度、加熱速度和加熱時(shí)間，防止鋼坯產(chǎn)生過熱（燒）現(xiàn)象；（2）控制爐內(nèi)氣氛，在保證燃料完全燃燒的前提下，盡量減少過剩的空氣量，采取微正壓控制，減少爐門的開啟時(shí)間，防止冷空氣吸入。

特征：在鋼板表面形成局部的或連續(xù)的成片粗糙面，分布著大小不一、形狀各異的鐵氧化物，脫落后呈現(xiàn)出深淺不同、形狀各異的小凹坑或凹痕。

成因：由于鋼坯加熱后表面生成過厚的氧化鐵皮（鋼坯加熱時(shí)有部分區(qū)域由過熱現(xiàn)象）子軋鋼之前沒有得到清理或清理不徹底，在軋制之前氧化鐵皮呈片狀或塊狀等形態(tài)壓入鋼板本體；軋后氧化鐵皮冷卻收縮，在受到震動(dòng)時(shí)脫落。，在鋼板表面留下大小不一、形狀各異、深淺不同的小凹坑或凹痕。此外，沒其中的教友噴射或燃燒的氣體腐蝕，也會形成焦油麻點(diǎn)或氣體腐蝕麻點(diǎn)。

影響：對鋼板表面質(zhì)量的影響程度取決于麻點(diǎn)在鋼板表面形成的凹坑或凹痕的深度及對鋼板表面質(zhì)量要求的嚴(yán)格程度。通常情況下，經(jīng)過修磨清理后，其深度不超過相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定者不影響使用。

預(yù)防：（1）按坯料規(guī)格及鋼種的不同合理控制加熱爐各段的加熱溫度，合理控制煤氣（燃油）、空氣配比，提高燃燒的充分性；（2）加熱爐待溫時(shí)要有效地控制燒嘴火焰的強(qiáng)度，避免火焰長時(shí)間對鋼坯直接燒蝕；（3）保證高壓水壓力，確保除磷效果。

特征：鋼板表面壓入的氧化鐵皮可分為一次氧化鐵皮和二次氧化鐵皮，一次氧化鐵皮多為會褐色Fe3O4鱗層；二次氧化鐵皮多為紅棕色FeO和Fe2O3鱗層組成。依壓入氧化鐵皮種類不同，壓入深度有深有淺，其分布面積由大有小，多數(shù)呈塊狀或條狀。

成因：(1)加入時(shí)間過長，使得鋼坯表面形成的氧化鐵皮太厚而不易清除；（2）在軋制前，由于高壓水壓力不足或其他方面的原因，鋼坯表面氧化鐵皮未能得到有效的清理，造成鋼坯在軋制過程中部分較厚或附著力較強(qiáng)的氧化鐵皮呈片狀或塊狀被壓入鋼板本體。

影響：氧化鐵皮在鋼板表面的壓入深度和分布區(qū)域，通常情況下影響不如麻點(diǎn)。修磨后，一般不影響鋼板的使用。

表面夾雜（渣）是鋼板本體內(nèi)嵌入或壓入非本題異物的統(tǒng)稱，分非金屬夾雜（渣）、混合夾雜和金屬夾雜三大類。

特征：不具有金屬性質(zhì)的氧化物、硫化物、硅酸鹽和淡化物等嵌入鋼板本體并顯露于鋼板表面的點(diǎn)狀、片狀或條狀缺陷。

成因：（1）在煉鋼過程中脫氧劑加入后形成的脫氧化合物，在凝固過程中來不及浮出、排除而殘留于鋼坯中，軋制后暴露于鋼板表面；（2）煉鋼中間包、鋼包等的耐火材料崩裂，脫落后進(jìn)入鋼水，并隨鋼水鑄入板坯，軋制后暴露于鋼板表面；（3）由于連鑄澆速度過快，撈渣不及時(shí)，造成保護(hù)渣歲鋼液卷入結(jié)晶器內(nèi)，在鋼坯和坯殼之間形成渣鋼混合物，軋制后暴露于鋼板表面；（4）鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱時(shí)，加熱爐耐火材料崩裂落到鋼坯表面，軋制時(shí)壓入鋼板。

特征：嵌入鋼板體內(nèi)的顯露于鋼板表面的點(diǎn)狀、片狀或條狀的褐色或紅褐色非金屬物質(zhì)。有研究指出，“紅銹”與鋼中的硅含量和終冷溫度有關(guān)。

影響：非金屬夾雜有時(shí)易在鋼板表面形成面積較大的條形壓入，但壓入的深度通常較淺，容易清理，基本不影響鋼板使用。

特征：在鋼板表面有嵌入本體的顯露于鋼板表面的點(diǎn)狀、片狀或條狀的非金屬物質(zhì)，微觀形態(tài)為白色或灰白色的巖相組織。

影響：白色非金屬夾雜有時(shí)易在鋼板表面形成面積較大的條形壓入，但壓入的深度通常較淺，容易清理，基本不影響鋼板使用。有時(shí)因較嚴(yán)重的“水口”侵蝕或剝落而產(chǎn)生的大型夾雜會造成鋼板的判廢，如圖4．1．2-1所示。

特征：在鋼板表面有嵌入鋼板本體內(nèi)較深，呈現(xiàn)為塊狀，周邊呈開放性的黑色的非金屬和金屬混合物質(zhì)。該種夾雜單體面積較大，個(gè)體之間呈條狀排列，羈絆是沿軋制方向分布。

成因：大報(bào)和中包包襯侵蝕、脫落；連鑄澆鑄速度過快，撈渣不及時(shí)，造成保護(hù)渣卷入鋼液。上述因素導(dǎo)致結(jié)晶器內(nèi)形成渣鋼混合物，軋制后在鋼板表面產(chǎn)生團(tuán)塊嵌入式延展開裂。

影響：缺陷的深度較深，有的超過鋼板的厚度之半，甚至貫穿，起多數(shù)情況下造成鋼板判廢。

特征：嵌入或壓入本體內(nèi)的顯露于鋼板表面的點(diǎn)狀、塊狀、條狀等形狀的金屬物質(zhì)。實(shí)例見圖4．3-1和圖4．3-2。

成因：它是外來未熔今年書所造成的夾雜物，起多系偶然的外來因素造成的。（1）連鑄時(shí)，金屬片、金屬塊、金屬渣條等落入坯殼與拉矯輥之間，壓入板坯殼內(nèi)，軋制后暴露于鋼板表面；（2）鋼坯在火焰切割時(shí)，由于切割槍氧壓便低或波動(dòng)，造成大型的熔融渣鐵粘附到切口邊緣的上表面或下表面，在軋制時(shí)壓入鋼板表面。

影響：在鋼板本體內(nèi)形成較深的塊狀壓入，由于它與金屬基本在虎穴成分和變形條件方面存在明顯差別，所以軋制過程中常因不均勻變形引起的附加應(yīng)力作用而伴生各種不同形態(tài)的裂紋，該缺陷對鋼板的影響取決于分布位置和數(shù)量，一般情況下，易造成鋼板的判廢。

特征：在鋼板表面上形成具有一定深度和長度，一條或多條長短不一、寬窄不等、深淺不同、形狀各異的條形縫隙或裂縫。從橫截面觀察，一般裂紋都有尖銳的根部，具有一定的深度并且與表面垂直，周邊有嚴(yán)重的脫碳想象和非金屬夾雜。裂紋破壞了鋼板力學(xué)性能的連續(xù)性，是對鋼板危害很大的缺陷。

成因：（1）鋼坯表面有橫裂紋、縱裂紋、結(jié)疤或皮下氣泡等缺陷，在軋制后沒有被焊合或消除而演變?yōu)榱鸭y；（2）鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱不勻或者軋件受力不均，使得軋件個(gè)部分延伸和寬度不一致，鋼板在應(yīng)力作用下形成裂紋；（3）鋼坯加熱或軋件冷卻速度過快，產(chǎn)生較強(qiáng)的熱應(yīng)力或組織應(yīng)力集中，而產(chǎn)生裂紋；（4）軋制過程中，噴水過多，使得軋制溫度過低，鋼板延展性變差，西成裂紋。

預(yù)防：（1）嚴(yán)格鋼坯質(zhì)量檢驗(yàn)，不合格不投產(chǎn)；（2）加強(qiáng)鋼坯的加熱操作，控制好加熱速度、加熱溫度和均勻加熱，防止過熱、過燒；（3）制定合理的軋制溫度制度和壓下規(guī)程，防止鋼板的冷卻不均或局部過冷。

特征：縱裂紋一般有良種形式：一種是成片狀出現(xiàn)的沿軋制方向裂開的小裂口；一種是有一定寬度的粗黑線狀裂紋。縱裂紋主要出現(xiàn)在碳素結(jié)構(gòu)鋼板表面上，有時(shí)也少量出現(xiàn)在低合金類鋼板表面，板厚大于20㎜的鋼板出現(xiàn)縱裂紋的幾率比較大。縱裂紋破壞了鋼板的橫向連續(xù)性，對鋼板危害性很大。

成因：（1）縱裂紋主要是由于鋼坯在凝固過程中坯殼厚度不均造成的，當(dāng)作用在坯殼的拉應(yīng)力超過鋼的允許強(qiáng)度時(shí)，在坯殼薄弱出產(chǎn)生應(yīng)力集中而導(dǎo)致斷裂，出結(jié)晶器后在二冷區(qū)擴(kuò)展形成縱向裂紋，在縱向軋制中沿鋼板軋制方向擴(kuò)展并開裂；（2）如果鋼板出現(xiàn)多道貫穿軋制方向的裂紋，則有可能是較嚴(yán)重的鋼坯橫裂在鋼坯橫向軋制時(shí)擴(kuò)展和開裂形成的；（3）鋼中大量氣泡的存在，在加熱及軋制過程中形成沿受力方向延伸的小裂紋，并經(jīng)進(jìn)一步擴(kuò)展而導(dǎo)致開裂。

影響：視裂紋的長度、深度、數(shù)量、分布情況而定。通常情況下，導(dǎo)致鋼板被判廢的可能性很高。

預(yù)防：防止縱裂紋產(chǎn)生的有效措施是使結(jié)晶器彎月面區(qū)域坯殼生長厚度均勻。鋼的碳含量、夾雜物含量、鋼液溫度控制、侵入式水口設(shè)計(jì)與插入深度、結(jié)晶器保護(hù)渣性質(zhì)、結(jié)晶器導(dǎo)熱均勻性、結(jié)晶器液面波動(dòng)、二次冷卻和鋼液中氣體含量等，都能影響初生坯殼凝固的均勻性。因此穩(wěn)定冶煉、連鑄及軋制工藝是減少鋼板表面縱裂紋產(chǎn)生的關(guān)鍵。

特征：裂紋基本與鋼板的軋制方向呈30°~90°夾角，呈不規(guī)則的條狀或線狀等形態(tài)，分布的位置、數(shù)量、狀態(tài)、大小各異，具有一定深度和長度，破壞鋼板縱向連續(xù)性。

成因：主要是由于鋼坯振痕較深，造成振痕低部有微裂紋或堅(jiān)殼帶較薄，鋼中的鋁、氮含量較高，促使AIN、質(zhì)點(diǎn)沿奧氏體晶界析出，誘發(fā)痕裂紋；鋼坯在脆性溫度700-900℃矯直；二次冷卻強(qiáng)度過高，導(dǎo)致鋼坯很裂紋在軋制中擴(kuò)展和開裂；或者是不明顯的鋼坯縱向裂紋在鋼坯橫向軋制時(shí)擴(kuò)展和開裂。

影響：橫裂紋在鋼板表面表現(xiàn)形態(tài)較多，起深度通常在0.5-1.5㎜，個(gè)別嚴(yán)重的可達(dá)到鋼板厚度的1/4-1/3，早成鋼板判廢的傾向性很高。

預(yù)防：（1）采用高頻率、小振幅結(jié)晶器振動(dòng)；（2）二次冷配水量分布應(yīng)使鋼坯表面溫度均勻并盡量減小鋼坯表面和邊部的溫差；（3）根據(jù)鋼種不同選擇合適的保護(hù)渣，保護(hù)渣的用量和黏度既要保證減淺振痕，又要防止坯殼粘結(jié)；（4）鋼坯矯直時(shí)避開脆性溫度區(qū)；（5）合理控制鋼中鋁、氮的含量，以減少AIN的形成和析出。

特征：在鋼板表面呈現(xiàn)出數(shù)量較多、面積較大、較為短粗、長度不連續(xù)的橫向裂紋，類似于冬季人手背部凍傷的裂口。

成因：當(dāng)鋼坯的加熱溫度超過臨界溫度Ac3時(shí)，鋼的晶粒過分長大，晶間結(jié)合力減弱，使鋼坯的熱塑性降低或者因鋼坯表面存在細(xì)小的微裂紋在加熱過程中被氧化，軋制中在鋼板表面和角部產(chǎn)生裂紋或裂縫。

影響：皴裂出現(xiàn)在鋼板表面時(shí)，通常表現(xiàn)為數(shù)量較多、分布面積較大，修磨和清理難度較大，對鋼板表面質(zhì)量影響較大，大多數(shù)情況下鋼板被判廢可能性較高。

特征：鋼板表面呈龜背狀（網(wǎng)狀）裂紋，一般長度較短，多呈弧形、人字形，方向各異，多產(chǎn)生在碳含量較高、合金數(shù)量較多的鋼板表面，在鋼板垛放期間會發(fā)生裂紋擴(kuò)展，導(dǎo)致鋼板判廢。

成因：（1）鋼坯在較低溫度進(jìn)行火焰清理時(shí)，表面溫度驟然升高引起熱應(yīng)力或在清理后冷卻過程中產(chǎn)生組織應(yīng)力，使鋼坯表面輕微的炸裂；（2）鋼坯加熱溫度或加熱速度控制不當(dāng)，造成鋼坯局部過熱（通常為鋼坯的下加熱面），過熱部分出現(xiàn)一定深度的脫碳層，降低了鋼的塑性，在軋制中由于表面延伸產(chǎn)生龜裂；（3）鋼坯表面的網(wǎng)狀裂紋或星形裂紋在軋制中擴(kuò)展和開裂。

影響：從其產(chǎn)生的原因來說，鋼板的表面存在著一定的脫碳層，有時(shí)也伴隨或衍生出其他形態(tài)的裂紋。就深度而言，基本都超過鋼板的厚度公差之半，因此判廢的可能性較高。

預(yù)防：（1）采取預(yù)熱或利用產(chǎn)品余熱進(jìn)行火焰清理；（2）控制加熱制度，防止出現(xiàn)過熱、過燒現(xiàn)象；（3）防止鋼坯出現(xiàn)網(wǎng)裂或星裂等原始缺陷。

特征：在鋼板表面分布著形狀不一、深度較淺的發(fā)狀細(xì)紋，一般沿軋制方向排列，有長有短，有分有散，有的成簇分布，有時(shí)會布滿鋼板表面，，有時(shí)沿鋼板橫向分布。

成因：（1）由于連鑄機(jī)的一冷，二冷冷速及拉速不合理，或者保護(hù)渣選用不合適、保護(hù)渣受潮，造成鋼坯表面出現(xiàn)許多微裂紋，在軋制中暴露和擴(kuò)展；（2）某些鋼種因加熱速度和加熱溫度不當(dāng)使鋼坯表面出現(xiàn)熱裂紋和少量脫碳導(dǎo)致塑性降低，軋制中暴露而形成微小裂紋。

影響：鋼坯微裂紋形成的細(xì)小裂紋在鋼板上的形成大多呈現(xiàn)出有規(guī)律的弧線形，弧線的頂端與軋制方向相同。加熱不當(dāng)產(chǎn)生的裂紋規(guī)律性不強(qiáng)，大多呈長短不一的“蚯蚓”形線狀。發(fā)裂一般深度較淺，修磨清理后不影響使用。但發(fā)裂有時(shí)不易發(fā)現(xiàn)，在鋼板彎曲或卷曲加工時(shí)，如果缺陷在鋼板外弧面將產(chǎn)生較為明顯的裂紋或開裂。

預(yù)防：（1）加強(qiáng)連鑄工藝的控制和鋼坯的驗(yàn)收、檢查及清理；（2）制定合理的加熱溫度和加熱速度，盡可能增加壓縮比，采用合適的壓下規(guī)程和冷卻制度。

特征：鋼板表面的不同部位出現(xiàn)一些不易辨別的、形狀不規(guī)則、縫隙細(xì)小、長度不連續(xù)、形態(tài)零亂的裂紋。著裂紋有時(shí)在一定范圍內(nèi)以集中的形式出現(xiàn)，有時(shí)以零散分布的形式出現(xiàn)，有時(shí)與其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨出現(xiàn)。

成因：微裂紋產(chǎn)生的原因是多方面的，大多數(shù)情況下與其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨出現(xiàn)，基本上是其他形態(tài)的裂紋或缺陷的衍生形態(tài)，其成因與相關(guān)聯(lián)的裂紋或缺陷相同，其單獨(dú)出現(xiàn)時(shí)，則是由于某些鋼種的鋼坯不存在微裂紋；或鋼坯加熱溫度不合理產(chǎn)生微裂紋；或鋼坯局部受熱強(qiáng)度較高造成表面出現(xiàn)一定的魏氏組織或脫碳，導(dǎo)致塑性降低，軋制中在鋼板表面以不同形態(tài)表現(xiàn)出來。

影響：單純出現(xiàn)的微裂紋對鋼板影響較小，通常清理后深度小于鋼板的負(fù)公差之半；與其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨出現(xiàn)的微裂紋對鋼板的影響，大多數(shù)情況下取決于伴生缺陷的嚴(yán)重程度。

特征：在鋼板表面上的分布面積較狹長，由各種形狀不同、大小不一、各體之間相互滲透、單體面積不等的裂紋構(gòu)成，整體表現(xiàn)為以條狀或帶狀形態(tài)分布的裂紋在一定區(qū)域富集，條狀或帶狀裂紋長度方向與鋼板的軋制方向相同。這種缺陷在鋼板表面呈現(xiàn)為單區(qū)域或多區(qū)域同時(shí)存在的形式。

成因：主要是由于鋼坯表面存在較為密集的不同形態(tài)的細(xì)小裂紋，在軋制中暴露、擴(kuò)展，由于裂紋個(gè)體間距較小，不同形態(tài)的裂紋相互滲透，從而在鋼板表面形成較為密集的裂紋聚集區(qū)。

影響：條狀或帶狀裂紋在大多數(shù)情況下是幾個(gè)區(qū)域同時(shí)出現(xiàn)，其修磨后的深度基本上接近或超過鋼板的負(fù)公差，嚴(yán)重的呈現(xiàn)出明顯的溝槽，深度可達(dá)2㎜以上。因此，它對鋼板的使用和改判影響顯著，判廢的傾向很高。

特征：在鋼板表面分布著形狀類似于簇狀或不閉環(huán)多邊形等形態(tài)較為復(fù)雜、深淺不一、清晰可見的裂紋。由于這種裂紋大多呈現(xiàn)為多邊形的星狀，故統(tǒng)稱為星形裂紋。一般沿軋制方向呈帶狀分布，有的呈彌散分布，有的陳腐密集分布，裂紋內(nèi)多含有硅酸鹽等夾雜物。通常低合金鋼種比普碳鋼發(fā)生星裂紋的幾率高，一般鋼板越厚，出現(xiàn)星裂的幾率就越高。

成因：星裂大多出現(xiàn)在錳、硅、銅、鋁含量較高的鋼種。來源于鋼中或結(jié)晶器的銅原子在高溫下有較高的自由能，容易向晶界擴(kuò)散并富集在初生的奧氏體晶界上，硅酸鹽類夾雜物也隨鋼水的流動(dòng)富集在奧氏體晶界上，這都大大降低了晶界的強(qiáng)度，在鋼坯的冷卻過程中，由于晶粒收縮而在鋼坯表面形成星形裂紋，這種帶有星狀裂紋的鋼坯在加熱時(shí)，裂紋間隙周邊受到高溫氧化氣氛的侵蝕，出現(xiàn)脫碳層和魏氏組織，在軋制中由于表面的延展加劇了鋼坯原生裂紋的擴(kuò)展和演變。

影響：星裂對鋼板質(zhì)量的影響程度取決于星裂在鋼板表面的分布狀態(tài)，通常呈彌散分布的星裂其深度較淺，大多數(shù)情況下清理后不超過鋼板的富公差，對鋼板的判定影響較大，判廢的傾向性較高。

預(yù)防：（1）將銅結(jié)晶器改為鍍層結(jié)晶器，對正結(jié)晶器并控制結(jié)晶器錐度，防止銅元素滲入鋼坯而弱化表層結(jié)晶；（2）采用熱裝熱送縮短鋼坯到加熱爐的時(shí)間，減少銅原子的富集量；（3）選擇合適的保護(hù)渣并合理控制結(jié)晶器該水溫度；（4）合理控制鋼坯加熱制度，防止過熱、過燒；（5）制定合理的軋制工藝，增加鋼坯壓縮化。

特征：在鋼板表面出現(xiàn)無規(guī)律分布的、或大或小的鼓報(bào)，外形比較圓滑。氣泡開裂后，裂口呈不規(guī)則的縫隙或孔隙，裂口周邊有明顯的脹裂產(chǎn)生的不規(guī)則“犬齒”，裂口的末梢有清晰的線狀塌陷，裂口內(nèi)部有肉眼可見的夾雜物富集。實(shí)例見圖6-1-圖6-3。

成因：氣泡缺陷的成因有兩類。一類是鋼坯皮下夾雜引起的，它主要與中間包水口對中不良或保護(hù)渣質(zhì)量有關(guān)，保護(hù)渣卷入鋼水后產(chǎn)生的含有非金屬夾雜的氣囊，在軋制時(shí)，氣體體積縮小，壓力增大而產(chǎn)生鼓泡并呈現(xiàn)在鋼板局部表面上，次類缺陷表面處呈青色。另一類是鋼中氣體引起的，連鑄時(shí)由于拉速較快，鋼坯內(nèi)部的氣體沒有充分的時(shí)間溢出，留在鋼坯內(nèi)部形成氣泡，在軋制時(shí)氣泡擴(kuò)展，導(dǎo)致金屬局部難以焊合，當(dāng)氣泡內(nèi)壓力足夠大時(shí)將在鋼板表面鼓起形成鼓包。

影響：使鋼板一處或多處甚至大面積出現(xiàn)閉合或開裂的氣隙，通常情況下都造成鋼板的判廢。

特征：在鋼板表面局部相互折合的雙層金屬。外形呈現(xiàn)出“舌”狀、連續(xù)“山峰”狀、條狀等形態(tài)。

影響：折疊對鋼板表面質(zhì)量的影響取決于其凹痕的深度，與軋制鋼板的厚度有一定的關(guān)系，嚴(yán)重的造成整張鋼板改尺或改判。

預(yù)防：（1）嚴(yán)格坯料質(zhì)量檢查，缺陷清理不合格的坯料不投產(chǎn)；（2）控制軋件上午拋出速度，保持適當(dāng)繁榮下壓力，避免軋件下扣與機(jī)架輥、輥道撞擊；（3）加強(qiáng)機(jī)前機(jī)后輥道的電檢，避免出現(xiàn)“死輥”。

特征：鋼板表面層金屬相互折合，其縫隙與表面傾斜一定角度，內(nèi)有較多的氧化鐵皮，常呈通長的直線形，也有局部或斷續(xù)地呈曲線或鋸齒形分布在表面上。實(shí)例見圖7.1-1-圖7.1-3。

成因：軋制時(shí)，因衛(wèi)板安裝不當(dāng)或松動(dòng)、個(gè)別機(jī)架輥磨損后產(chǎn)生的尖角對鋼板表面的刮劃，形成的表層金屬褶皺后開裂、翻翹；軋件被嚴(yán)重劃傷或撞擊產(chǎn)生局部揩列形成折皺；加熱爐滑軌劃傷導(dǎo)致鋼坯下表層金屬褶皺后開裂。上述幾種情況在軋制中疊壓形成折疊。

影響：在鋼板表面上的數(shù)量較少，形成凹痕的深度一般情況下小于冶煉折疊，且容易脫落。

特征：鋼板表面局部有相互折合的雙層金屬。表現(xiàn)為有一定規(guī)律連續(xù)或不連續(xù)的窄條狀、“舍”狀或“山峰”狀。實(shí)例見圖7.2-1-圖7.2-3。

成因：鋼坯在結(jié)晶器內(nèi)懸掛使凝固殼撕裂，由于結(jié)晶器的強(qiáng)冷，在撕裂處漏出的鋼水立刻凝固在鋼坯表面形成金屬滲出覆蓋；鋼坯表面有較深的溝槽，或有尖銳的棱角，鋼坯在熱態(tài)下有較嚴(yán)重的劃傷、撞擊形成的褶皺；鋼坯表面進(jìn)行缺陷清理后，由于火焰清理處的溝槽或凹坑的寬深比較小。上述幾種情況軋制過程中由于表層延伸，形成雙金屬疊壓。

影響：通常在鋼板表面形成的折疊面積較大，凹痕有一定的深度，對鋼板的改判影響較大。

特征：鋼板表面呈現(xiàn)為舌狀、塊狀或魚鱗狀壓入或翹起的金屬片：一種是與鋼的本體相連接，并折合到表面上不易脫落，另一種與鋼的本體無連接，但粘合到表面，易于脫落。結(jié)疤大小不一、深淺不等，結(jié)疤下常附著較多的氧化鐵皮或夾雜物。

成因：鋼坯在熱狀態(tài)下表面粘結(jié)有外來的金屬物，如鋼坯熱切割時(shí)火焰切割渣鐵的黏結(jié)，在輥道上輸送時(shí)輥道表面黏附物（金屬或金屬氧化物）的壓入，加熱時(shí)滑軌表面黏附物的壓入，實(shí)爐底處堆積過厚的氧化渣鐵的黏附，在軋制過程中壓入鋼板表面。

影響：結(jié)疤在鋼板上的分布較為分散，通常數(shù)量較少、面積有大有小，但修磨后凹痕的深度大都超過鋼板的負(fù)公差之半，對鋼板判定有一定的影響。

預(yù)防：提高鋼坯的質(zhì)量，搞好鋼坯表面的清理，避免外來金屬或金屬氧化物的黏附與濺落。

特征：呈現(xiàn)龜背狀或其他形態(tài)網(wǎng)狀的凸現(xiàn)紋絡(luò)。

成因：過程中，由于工作輥冷卻水不合理、換棍周期較長、軋制時(shí)”卡鋼”造成”燒輥”\軋輥制造的質(zhì)量與軋輥材質(zhì)選用問題等原因,在軋輥表面出現(xiàn)一多條連續(xù)或局部的龜背狀或其他形態(tài)的網(wǎng)狀裂紋,在軋制中壓刻在鋼板表面,從而形成凸起的紋絡(luò)。

影響:網(wǎng)紋對鋼板質(zhì)量有較大的影響,嚴(yán)重粗糙了鋼板的表面,大大影響了鋼板的加工與使用.通常網(wǎng)紋凸起的高度與輥面的龜裂程度有關(guān),判定取決于鋼板的實(shí)際厚度加網(wǎng)紋的高度是否超過鋼板的最大厚度,或者網(wǎng)紋的高度是否超過鋼板的正公差。

預(yù)防：控制好軋輥的轉(zhuǎn)速，其是“入“度的控制，防止“卡鋼“、”“啃鋼“產(chǎn)生”燒輥“（軋輥的局部過熱）；（2）控制好軋輥的冷卻水，保持軋輥的良好冷卻；（3）定時(shí)檢查輥面，根據(jù)實(shí)際情況及時(shí)進(jìn)行軋輥的更換；（4）軋輥的磨削要有一定的深度和光潔度，要消除輥面的各種損傷。

特征：在軋制和輸送的過程，被設(shè)備、工具刮出的單線條或多多線條夠溝痕狀表面缺陷。存在于鋼板表面沿縱向或橫向，一般呈直線形，也有呈曲線形，其長度、寬度、深度各異，肉眼可見底部。劃傷有熱態(tài)劃傷和冷態(tài)劃傷，熱態(tài)劃傷的顏色與鋼板表面顏色基本相同，冷態(tài)劃傷呈金屬色或淺藍(lán)色。

成因：（1）熱軋區(qū)域的輥道、移鋼或翻鋼設(shè)備有尖棱，軋通過時(shí)被劃傷；（2）鋼板與機(jī)架輥、機(jī)前機(jī)后輥道、輸送輥道、矯直輥道或冷床個(gè)別臺后面托輥出現(xiàn)死輥或輥道不同步產(chǎn)生的滑動(dòng)刮檫；（3）由于鋼板在橫向移動(dòng)或是調(diào)用過程中與其他物體之間的刮、擦、蹭、磨。

影響：一般情況下，熱態(tài)劃傷沿鋼板的縱向分布較多，有連續(xù)的也有不連續(xù)的，個(gè)別情況下貫穿通鋼板全長；冷態(tài)劃傷沒有規(guī)律。劃傷對鋼板的表面質(zhì)量影響程度取決于溝槽的深度、數(shù)量。

預(yù)防：（1）軋鋼設(shè)備和輔助設(shè)備要光滑平整；（2）防止出現(xiàn)死輥或輥道的不同步滑動(dòng)；（3）避免鋼板在橫移和調(diào)運(yùn)過程中與其他物體滑動(dòng)接觸，注意橫向移鋼設(shè)備的潤滑和工況。

特征：熱態(tài)劃傷的顏色與鋼表面基本相同，劃傷呈較圓滑的邊際，有著明顯的溝槽跡象。實(shí)例見圖10.1-1-圖10.1-4。

特征：在鋼板表面產(chǎn)生的多條較為密集深淺不一的溝槽，劃傷面發(fā)亮或有金屬光澤，邊部有毛刺、起皮、褶皺。

特征：鋼板沿長度方向呈現(xiàn)高低起伏的波浪形狀的彎曲，破壞了鋼板的平直性，波浪有單側(cè)、雙側(cè)、中間波浪三種形態(tài)，單側(cè)波浪多出現(xiàn)在較厚的鋼板中，雙側(cè)、中間波浪多出現(xiàn)在較薄的鋼板中。

成因：在軋制過程中，由于輥型不良（如（1）軋輥的初始凸度配置不合理；（2）軋輥冷卻不良導(dǎo)致的輥凸度的異常；（3）軋輥的不均勻磨損）出現(xiàn)的輥縫變化；兩側(cè)的壓力不穩(wěn)定造成輥縫的跳動(dòng)；鋼坯的加熱溫度不均勻造成的長度方向上的延伸不均勻；軋制不對中出現(xiàn)的軋制不穩(wěn)定。

影響：根據(jù)軋制規(guī)格的變化及時(shí)進(jìn)行軋輥凸度的調(diào)配；改善軋輥冷卻，確保熱凸讀的穩(wěn)定；提高鋼坯加熱質(zhì)量，降低鋼板的變形不均。

特征：瓢曲是鋼板在長度或?qū)挾确较蛏铣霈F(xiàn)的同一方向的弧形翹曲，嚴(yán)重呈船底形。

成因：主要由于軋制過程中輥縫的不平行造成鋼板的縱向延伸一側(cè)大于另一側(cè)；軋輥凸度設(shè)計(jì)不合理或與軋制規(guī)格不匹配出現(xiàn)橫向不均勻變形；鋼板兩面冷卻條件不一致或冷卻速度不均勻；終軋道次壓兩給定不合理；個(gè)別鋼種終矯溫度不合理。

影響：各種原因造成的較為明顯的瓢曲，矯直機(jī)很難矯直，鋼板被判廢的可能性很高。

特征：在剪切斷面上呈現(xiàn)一或多條平行的縫隙。實(shí)質(zhì)上是鋼板內(nèi)部存在有局部或整體的基本平行于鋼板表面的未焊接合界（層）面，破壞了鋼板厚度方向的連續(xù)性，有時(shí)縫隙中有肉眼可見的夾雜物。

成因：（1）鋼中的非金屬夾雜物，在軋制的過程中，因塑性變形有球狀變?yōu)闄E圓狀，最后變?yōu)槠瑺睿捎趭A雜物與基本界面上形成的結(jié)合力較弱，所以微小的應(yīng)變就可使夾雜物和基本脫離，在界面上形成空洞，隨著變形的進(jìn)行，空洞長大、聚集，直至形成分層；（2）鋼坯中心區(qū)域的低溶質(zhì)元素富集，對含硫偏高的鋼，中心偏析帶內(nèi)往往存在大量硫化物聚集，使鋼中產(chǎn)生夾雜性裂紋，形成分層；（3）在進(jìn)入軋制前鋼坯內(nèi)部存在有裂紋、疏松、縮孔等原始缺陷，在軋制過程中，由于變形條件不合適，內(nèi)部缺陷不能完全焊合，產(chǎn)生分層。

影響：分層對鋼板的質(zhì)量影響，取決于分層的嚴(yán)重程度，如果分布的較為彌散，對鋼板的性能影響較小；如果分布較為密集，且有一定的長度和明顯的寬度，將導(dǎo)致鋼板的判廢。

預(yù)防：（1）合理控制鋼坯中夾雜物的數(shù)量、形狀、大小和分布狀態(tài)；（2）制定合理的冶煉及連鑄工藝，減少鋼坯內(nèi)繁榮裂紋、疏松、縮孔等缺陷；（3）選擇合適的坯型，正確制定加熱制度和壓下規(guī)程，增強(qiáng)裂紋、疏松等缺陷的焊合。

特征：在鋼板的剪切斷面出現(xiàn)較明顯的凸起或臺階，使剪切斷面的平直性和連續(xù)性受到破壞。

成因：由于夾送輥磨損或松動(dòng)，鋼板橫移導(dǎo)板的跑偏磨損、變形，上剪刃或下剪刃松動(dòng)，下剪床對正擋磨損或松動(dòng)等原因造成前后剪切時(shí)，鋼板的端面不在同一直線上，剪切后在銜接處形成臺階，這種剪切缺陷稱為剪切錯(cuò)口。

影響：影響了鋼板的，美觀，嚴(yán)重時(shí)會造成鋼板的改尺，增加了金屬消耗。

特征：鋼板的縱向剪切斷面與表面間的直角受到了明顯的損傷或破壞，類似于鋼板邊部進(jìn)行了不規(guī)則的“倒角”。實(shí)例見圖14.2-1。

成因：在鋼板剪切過程中，由于鋼板跑偏、剪刃間隙調(diào)整不當(dāng)、滑板磨損嚴(yán)重等原因，造成劃塊在劃道里游動(dòng)偏移，鋼板與上剪刃之間產(chǎn)生橫向滑動(dòng)，使上剪刃的運(yùn)動(dòng)方向偏離鉛垂方向而向外偏移，致使剪切面呈斜坡狀。

影響：影響了鋼板的美觀，嚴(yán)重使會造成鋼板的改尺，增加了金屬消耗。

特征：在鋼板剪切斷面有顯著平行于表面的裂隙或縫隙，縫隙中的物質(zhì)明顯不同于鋼板的內(nèi)部夾雜，基本上為氧化鐵皮卷人。實(shí)例見圖14.3-1-圖14.3-4。

成因：鋼板邊部剪切兩不足，使鋼板邊部因雙鼓變形或邊部層狀寬展產(chǎn)生的縫隙或?qū)訝铋g隙未能切凈。

影響：需正確判斷與鋼板分層的區(qū)別，在對鋼板進(jìn)行改尺或而次剪切干凈后，對鋼板的質(zhì)量沒有影響，這與鋼板內(nèi)部分層有著根本的區(qū)別，判定時(shí)要注意區(qū)分。

特征：通常在鋼板的剪切面與平面的交角處，沿鋼板長度出現(xiàn)一定數(shù)量不規(guī)則的裂紋，裂紋有時(shí)集中在鋼板表面，有時(shí)斜著貫穿剪切面與平面的交角。實(shí)例見圖14.4-1-圖14.4-3。

成因：（1）剪切溫度處于鋼板的“藍(lán)脆”區(qū)溫度范圍（約250-400℃），此溫度范圍內(nèi)鋼板變形抗力增加，塑性顯著下降，剪切時(shí)鋼板易出現(xiàn)脆裂；（2）剪切機(jī)的上剪刃鈍化或上下剪刃之間的間隙不當(dāng)，造成上剪刃下行過程中與鋼板表面之間產(chǎn)生橫向的拉應(yīng)力；（3）鋼板表面有一定程度的脫碳，降低了鋼板表面的塑性；（4）裂紋處的組織異常或有缺陷。

影響：根據(jù)裂紋的深度而定，如果不是貫穿角部的裂紋，通常不影響鋼板質(zhì)量，可通過鋼板的改尺去除。

特征：在鋼板表面有外來物嵌入或壓入脫落后的凹痕，如螺桿、螺帽等金屬物壓入。

成因：軋制過程中，外來物質(zhì)掉落在軋件的表面，壓入鋼板本體，造成外來物的嵌入。

影響：外來物會在鋼板表面產(chǎn)生較深的凹痕或凹坑，有的會沿鋼板厚度方向貫穿。視其位置，有的造成鋼板的改尺，有的造成鋼板的判廢。

特征：在鋼板表面出現(xiàn)不同形狀和大小不一的凹痕或凹坑，有上午較為集中，有的則較為分散，有的沿軋制方向呈等距分布。

成因：由于軋制機(jī)工作輥或矯直輥上黏附有較厚的氧化鐵皮或其他外來金屬的附著物，在軋制或矯直時(shí)鋼板表面被壓出痕跡；鋼板精整堆垛時(shí)與硬物碰壓，也可能形成壓痕。

影響：視其壓痕的位置、數(shù)量、深度而定，對鋼板表面質(zhì)量有一定影響。

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