上海大學(xué)研究團(tuán)隊通過在鋼中加入稀土提高稀土收得率的新工藝開發(fā)，形成“稀土耐蝕普碳鋼原理與技術(shù)創(chuàng)新”成果。創(chuàng)新點包括：

1）通過在鋼中加入一定含量的稀土合金，顯著改變了夾雜物性質(zhì)及狀態(tài)，夾雜物類型從MnS、Al₂O₃向稀土氧、硫化物或復(fù)合夾雜物轉(zhuǎn)變，夾雜物發(fā)生顯著的細(xì)化和球化，有效降低了夾雜物與基體間的電極電位差，減小了點蝕傾向；

2）稀土鑭的原子半徑為2.74？，鈰的原子半徑為2.7？，而Fe原子半徑為1.72？。稀土大原子界面偏聚能顯著降低界面能，在大氣腐蝕條件下可有效避免局部腐蝕發(fā)生；

3）鋼中加入的稀土向銹層與基體界面偏聚，增加銹層與基體結(jié)合力及附著強(qiáng)度，提高銹層致密性。

通過該技術(shù)生產(chǎn)的建筑用螺紋鋼、板材、型材和棒線材等多品種稀土耐蝕鋼，形成了穩(wěn)定銹層，可有效隔絕鋼基體和腐蝕環(huán)境的接觸，“以銹防銹”減緩腐蝕速率。

上海大學(xué)作為主要起草單位編制的《稀土耐候結(jié)構(gòu)鋼》（T/CSM 12-2020）團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)，填補(bǔ)了現(xiàn)行稀土耐候結(jié)構(gòu)鋼標(biāo)準(zhǔn)體系的空白。

該技術(shù)形成了中國特色的低成本綠色化稀土耐蝕鋼理論和技術(shù)。目前，該技術(shù)已成功生產(chǎn)出多品種稀土鋼，規(guī)模化生產(chǎn)近萬噸，建立了多個典型示范項目。該技術(shù)可將鋼中稀土含量精確控制在100-400ppm范圍，稀土收得率保持在70%-90%，為我國富余稀土找到出路，此外，對提高我國耐大氣腐蝕鋼質(zhì)量及開發(fā)新鋼種具有重要意義。

中冶京誠工程技術(shù)有限公司自主研發(fā)的柔性化高棒技術(shù)裝備在新余鋼鐵股份有限公司棒材生產(chǎn)線升級改造項目中實現(xiàn)了ф12mm規(guī)格螺紋鋼軋制速度45m/s，軋件速度47m/s穩(wěn)定運行，創(chuàng)國內(nèi)同類產(chǎn)線最高軋制速度紀(jì)錄。

該技術(shù)在工藝上采用柔性化、模塊化軋制理念，首創(chuàng)單一孔型軋制技術(shù)，運用低溫精軋和軋后分級水冷的控軋控冷工藝，實現(xiàn)了熱軋鋼筋的低錳無釩生產(chǎn)，有效降低了資源的消耗。在裝備上采用以高速高承載力模塊化軋機(jī)、高速倍尺飛剪、夾尾器及伺服轉(zhuǎn)轂為核心的一整套自主研發(fā)裝備，使高速上鋼系統(tǒng)運行速度穩(wěn)定，大幅提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。在電控上自主研發(fā)配套了完整的高速棒材生產(chǎn)線電氣控制技術(shù)，使軋線運行穩(wěn)定性提高，倍尺精度高，提升了生產(chǎn)線電氣控制水平。

在成材率、合金含量、負(fù)偏差控制等方面均實現(xiàn)了行業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的技術(shù)指標(biāo)，其中：成材率＞98%，小規(guī)格螺紋鋼負(fù)偏差控制可以達(dá)到-5.8%，同時實現(xiàn)了坯料的去釩降錳，Mn含量僅為0.9%-1.2%。

該技術(shù)實現(xiàn)穩(wěn)定運行速度45 m/s，以優(yōu)異、可靠的性能成功替代同類進(jìn)口技術(shù)產(chǎn)品，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量高，綜合成材率高，合金消耗低，生產(chǎn)成本低，實現(xiàn)了棒材柔性化、高速化生產(chǎn)，滿足了鋼企響應(yīng)國家政策對熱軋鋼筋生產(chǎn)轉(zhuǎn)型的需求，提高了鋼鐵工業(yè)整體技術(shù)水平，引領(lǐng)了螺紋鋼棒材生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展方向，促進(jìn)行業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

目前，奧氏體不銹鋼中厚板固溶處理均采用離線方式，必須等待鋼板冷卻到室溫后再重新加熱至固溶溫度，軋制及熱處理的時間通常要花費24小時以上，不僅能源消耗大，而且生產(chǎn)周期長。

東北大學(xué)聯(lián)合振石集團(tuán)東方特鋼優(yōu)化加熱和軋制工藝，攻克了奧氏體不銹鋼中厚板在線冷卻工藝下性能超標(biāo)及板形不良等技術(shù)難題，成功開發(fā)出國際首臺套不銹鋼中厚板免加熱在線固溶處理工藝技術(shù)，可充分利用軋制余熱，中厚板在1050℃以上高溫終軋后直接進(jìn)入在線固溶冷卻裝備冷卻至150℃以下。與傳統(tǒng)的不銹鋼離線固溶熱處理工藝相比，不銹鋼中厚板免加熱在線固溶工藝裝備具有如下技術(shù)優(yōu)勢：

1）熱處理裝備在線布置，省去再加熱工序，利用中厚板軋制后的余熱溫度，直接進(jìn)行在線熱處理，生產(chǎn)能耗節(jié)約60%以上，大幅度節(jié)約能源消耗，降低生產(chǎn)排放；

2）省去再加熱工序，減少產(chǎn)品線上傳輸時間，將不銹鋼板材產(chǎn)品的生產(chǎn)周期由原來的24小時以上減低至5小時以內(nèi)，提高了生產(chǎn)效率，大幅度縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期。

不銹鋼中厚板免加熱在線固溶處理工藝裝備的成功研發(fā)，改變了延續(xù)多年的傳統(tǒng)熱處理生產(chǎn)流程。在環(huán)境保護(hù)問題日益突出的當(dāng)今時代，不銹鋼中厚板免加熱在線固溶熱處理工藝裝備的研發(fā)，適應(yīng)鋼鐵業(yè)綠色低碳發(fā)展的時代要求，對促進(jìn)我國不銹鋼中厚板行業(yè)生產(chǎn)技術(shù)的進(jìn)步及綠色化發(fā)展將發(fā)揮重要的引領(lǐng)示范作用。

2020年4月24日，中冶建筑研究總院有限公司、中冶節(jié)能環(huán)保有限責(zé)任公司共同研發(fā)的“熔融鋼渣高效罐式有壓熱悶處理技術(shù)與裝備”科技成果順利通過中冶集團(tuán)組織的成果評價，評價委員會認(rèn)為，該項科技成果達(dá)國際領(lǐng)先水平。

隨著人民群眾對生態(tài)環(huán)境保護(hù)意識的增強(qiáng)和2018年《中華人民共和國環(huán)境保護(hù)稅法》政策的實施，鋼渣處理和資源化利用刻不容緩。

自1992年起，中冶建研院精深專研鋼渣處理及利用技術(shù)，歷經(jīng)三代鋼渣處理技術(shù)升級，最終成功研發(fā)第四代具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的“熔融鋼渣高效罐式有壓熱悶處理技術(shù)與裝備”。該項科技成果實現(xiàn)了鋼渣處理清潔生產(chǎn)和智慧制造，適用于熔態(tài)、固態(tài)等各種狀態(tài)鋼渣的處理，處理效果好，經(jīng)濟(jì)、環(huán)境效益顯著，國內(nèi)市場占有率達(dá)90%以上。而更加高效和更具系統(tǒng)性的第五代鋼渣熱悶技術(shù)，現(xiàn)階段正在緊鑼密鼓地研發(fā)過程中。

近年來，中冶建研院和中冶節(jié)能環(huán)保通過BOO、EPC、EP等商業(yè)模式在國內(nèi)外對該項科技成果進(jìn)行了工業(yè)化推廣應(yīng)用。

該項鋼渣高效處理技術(shù)及裝備實現(xiàn)了高度自動化和智能化，在臥式罐的基礎(chǔ)上，創(chuàng)新研發(fā)成功熱悶立式罐，是鋼渣熱悶處理技術(shù)的重大突破和升級換代，與鋼渣磁選工藝、鋼渣粉磨工藝等結(jié)合，形成一整套鋼渣資源化利用體系，極大地提升了我國在鋼渣處理領(lǐng)域的國際競爭力，推動了鋼渣高附加值利用進(jìn)程，具有巨大的經(jīng)濟(jì)和社會效益。

2020年12月，中冶賽迪代表鋼鐵行業(yè)參賽的作品“基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺的鋼鐵一體化生產(chǎn)智能管控解決方案”獲第二屆中國工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)大賽全國總決賽第一名。

工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)作為新一代信息技術(shù)與制造業(yè)深度融合的產(chǎn)物，日益成為新型工業(yè)化的關(guān)鍵支撐。中冶賽迪將智能感知、先進(jìn)控制等技術(shù)搭載在裝備設(shè)備上，將大數(shù)據(jù)、云計算、人工智能等新興技術(shù)內(nèi)嵌于生產(chǎn)過程中，自主研發(fā)打造出服務(wù)于制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的“水土云”工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，這是鋼鐵行業(yè)首個全流程實戰(zhàn)應(yīng)用的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。

基于該平臺，中冶賽迪針對鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)過程中工序間協(xié)同難度大、安全環(huán)境惡劣、生產(chǎn)模式固化等問題，探索出了一套“可復(fù)制、有效果”的鋼鐵一體化生產(chǎn)智能管控解決方案，打造鋼鐵智能工廠。該方案具有創(chuàng)新驅(qū)動力強(qiáng)、應(yīng)用成效顯著、落地性強(qiáng)、經(jīng)濟(jì)價值高的特點，代表了中國工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)發(fā)展的先進(jìn)水平。

中冶賽迪自主研發(fā)的“水土云”工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，是鋼鐵行業(yè)首個全流程實戰(zhàn)應(yīng)用的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。基于該平臺的鋼鐵一體化生產(chǎn)智能管控解決方案，成功應(yīng)用于多家大型鋼鐵企業(yè)，取得了良好的經(jīng)濟(jì)與社會效益，有利于推動鋼鐵企業(yè)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型，構(gòu)建鋼鐵產(chǎn)業(yè)鏈生態(tài)體系，助力鋼鐵行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。

浦項鋼鐵公司開發(fā)的環(huán)保型石墨易切削鋼P(yáng)osGRAM實現(xiàn)商業(yè)化生產(chǎn)。此次開發(fā)的易切削鋼利用了環(huán)保材料石墨，且切削性優(yōu)于傳統(tǒng)含鉛易切削鋼。

浦項于2017年開始研發(fā)石墨顆粒的分布及控制技術(shù)，著手開發(fā)易切削鋼，并于2019年完成了開發(fā)，同時確立了量產(chǎn)制造標(biāo)準(zhǔn)。隨后在2020年初，為盡快投放市場，成立了涵蓋研究、銷售、生產(chǎn)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)的工作小組，加快推進(jìn)應(yīng)用。6月，產(chǎn)品被客戶認(rèn)定為質(zhì)量優(yōu)良，并正式投入銷售。

易切削鋼主要用于制造復(fù)雜形狀或高尺寸精度的精密零部件，廣泛應(yīng)用于汽車、電子電器和辦公自動化設(shè)備行業(yè)。

浦項開發(fā)的PosGRAM可以替代以往完全依賴進(jìn)口的含鉛易切削鋼，有助于提升相關(guān)產(chǎn)業(yè)競爭力。

目前，全球易切削鋼市場規(guī)模約為100萬噸/年，其中，含鉛易切削鋼產(chǎn)品的比例超過一半，韓國每年從日本等國家進(jìn)口約2.3萬噸易切削鋼。為了擴(kuò)大PosGRAM的銷售，根據(jù)客戶特定的設(shè)備特性，浦項在切削條件和刀具選擇方面開展了解決方案支持活動。此外，針對汽車、家電等制造企業(yè)，浦項持續(xù)推進(jìn)零部件認(rèn)證工作，從而加快推廣和應(yīng)用。

一般情況下，為提高切削性，易切削鋼需添加鉛，有害物質(zhì)限制指令RoHS和ELV規(guī)定產(chǎn)品中的含鉛量最多為0.1%。近年來，世界各國開始限制含鉛零部件的使用，預(yù)計今后會相繼出臺更為嚴(yán)格的限制準(zhǔn)則。

此次浦項開發(fā)的環(huán)保型易切削鋼，利用了環(huán)保材料石墨，且切削性優(yōu)于含鉛易切削鋼。未來，該產(chǎn)品將成為含鉛易切削鋼的最好替代者，應(yīng)用前景廣闊。

中信泰富特鋼集團(tuán)興澄特鋼運用超純凈冶煉技術(shù)、特殊澆注工藝控制及自主研發(fā)的EDC（Easy Drawing-Conveyer Process）水浴韌化熱處理等核心技術(shù)，以溫度場、流場、液位等關(guān)鍵參數(shù)智能匹配，實現(xiàn)了短流程、高效、綠色環(huán)保的橋梁纜索用盤條制造，成功開發(fā)出了2060MPa世界超高強(qiáng)度橋梁纜索用盤條。

“興澄牌”2060MPa橋梁纜索鋼擁有目前世界最高強(qiáng)度，深中通道采用了該產(chǎn)品。深中通道是國家“十三五”重大工程之一，是繼港珠澳大橋之后又一世界級的超大“橋、島、隧、地下互通”集群工程，是世界最大跨徑海中懸索橋、世界最高海中大橋。2060MPa橋梁纜索鋼產(chǎn)品開發(fā)難度極大，興澄特鋼突破創(chuàng)新，自主研發(fā)核心技術(shù)，為深中通道橋量身定制2060MPa橋梁纜索用盤條。

為滿足大型橋梁的建設(shè)需求，在橋梁建設(shè)用鋼領(lǐng)域持續(xù)占據(jù)一席之地，興澄特鋼不斷實現(xiàn)關(guān)鍵技術(shù)突破。在2060MPa橋梁纜索鋼之前，興澄特鋼還先后開發(fā)了1860MPa、1960MPa、2000MPa超高強(qiáng)度橋梁纜索用盤條。其中，2000MPa橋梁纜索用盤條應(yīng)用于滬蘇通公鐵兩用長江大橋，實現(xiàn)了該級別橋梁纜索用盤條的世界首次應(yīng)用。

隨著世界經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展和橋梁建造技術(shù)的進(jìn)步，世界橋梁逐漸向大跨度、大載重、長壽命、低風(fēng)阻等方向發(fā)展。橋梁纜索系統(tǒng)是實現(xiàn)現(xiàn)代化橋梁大跨度的關(guān)鍵，在材料設(shè)計、質(zhì)量控制、熱處理、鋼絲加工等環(huán)節(jié)，都需深入的技術(shù)開發(fā)和過程質(zhì)量的嚴(yán)格管控，確保橋梁安全。興澄特鋼開發(fā)的2060MPa世界超高強(qiáng)度橋梁纜索用鋼是企業(yè)打造國之重器、助力百年工程的體現(xiàn)，對我國橋梁事業(yè)發(fā)展具有深遠(yuǎn)意義。

廢鋼是唯一可以替代鐵礦石煉鋼的再生鐵素爐料。在鋼鐵行業(yè)內(nèi)，廢鋼存在多料型混裝及摻雜問題。

達(dá)涅利同創(chuàng)信息科技（北京）有限公司（DTI）設(shè)計的全自動廢鋼智能檢測系統(tǒng)（ASC），在中國首次實現(xiàn)了鋼鐵行業(yè)廢鋼驗收全流程的無人化廢鋼等級智能識別與自動驗定。經(jīng)項目實踐認(rèn)證，廢鋼智能檢測系統(tǒng)的判定率達(dá)到95%，并獲專家高度評價：

1）開發(fā)了基于機(jī)器視覺和深度學(xué)習(xí)的廢鋼智能檢測系統(tǒng)，首次實現(xiàn)了廢鋼驗收全流程的無人化廢鋼等級智能識別與自動驗判。

2）研發(fā)了基于掃描路徑最優(yōu)化的攝像機(jī)角度自適應(yīng)調(diào)整算法，提高了拍攝圖像的清晰度和拍攝效率，通過級聯(lián)卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)目標(biāo)檢測算法，實現(xiàn)了廢鋼圖像的高效精確分類，廢鋼等級識別準(zhǔn)確率達(dá)到國際先進(jìn)水平。

3）基于歷史數(shù)據(jù)圖像數(shù)據(jù)庫，開發(fā)出智能識別廢鋼等級的多維度卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型和收儲中的廢鋼等級分類檢測系統(tǒng)，實現(xiàn)廢鋼物資自動扣雜功能，提高廢鋼等級判定的科學(xué)性。

DTI開發(fā)的全自動廢鋼智能檢測系統(tǒng)，徹底改變了原有的廢鋼人工驗判，遠(yuǎn)程客戶端自動生成廢鋼等級判定報告，實現(xiàn)了人機(jī)實時交互，滿足現(xiàn)代規(guī)模化鋼鐵冶金企業(yè)廢鋼采購和使用量化表征測試分析需求，實現(xiàn)了廢鋼物資自動扣雜功能，避免了人工扣雜的主觀性，提高了判定結(jié)果的科學(xué)性，實現(xiàn)了智能制造降本增效的有機(jī)統(tǒng)一。

山東省冶金設(shè)計院股份有限公司（SDM）與意大利保爾沃特公司（PW）成功研制了多種爐型的大型焦?fàn)t：6.25m、6.73m、7.15m等搗固焦?fàn)t和7.2m、7.3m、7.6m等頂裝焦?fàn)t。

擁有多項大容積寬炭化室技術(shù)，兩段加熱（空氣分段）、雙聯(lián)火道、廢氣循環(huán)、蓄熱室分格、高效薄爐墻、非對稱式煙道、焦?fàn)t爐內(nèi)脫硝、源頭控硝及節(jié)能燃燒等解析優(yōu)化技術(shù)。

6項焦?fàn)t砌體嚴(yán)密及長壽化技術(shù)，抗形變多段式保護(hù)板技術(shù)，SOPRECO單孔調(diào)壓技術(shù)、SUPRACOK焦?fàn)t二級自動化系統(tǒng)、焦?fàn)t機(jī)車智能作業(yè)管理系統(tǒng)等一系列協(xié)同優(yōu)化特色技術(shù)的應(yīng)用，在節(jié)能、環(huán)保等方面尤為突出。

氮氧化合物在不采取爐外脫硝措施的情況下，頂裝焦?fàn)t排放量可以在100mg/m3以下，煤氣使用量的大幅減少，降低了生產(chǎn)成本。年產(chǎn)200萬噸焦炭的企業(yè)，可以節(jié)約成本約1500萬元。

該技術(shù)實現(xiàn)了焦?fàn)t流程功能重構(gòu)優(yōu)化、節(jié)能環(huán)保、長壽命，達(dá)到世界一流領(lǐng)先技術(shù)水平。

大型化、綠色化和智能化的高效焦?fàn)t是未來焦?fàn)t建設(shè)的首選。

大型綠色智能焦?fàn)t特色技術(shù)的應(yīng)用，可以為客戶帶來低成本的投入和高效益的回報，降低環(huán)保措施的投入。該爐型可以根據(jù)客戶實際需求，實現(xiàn)“量身定制”；在環(huán)保要求越來越嚴(yán)格的情況下，可以更加從容面對低碳環(huán)保、節(jié)省投資等更高的挑戰(zhàn)。

湖南華菱漣源鋼鐵公司雙高棒項目是首條國內(nèi)成功投產(chǎn)的全國產(chǎn)雙高棒項目。該項目由中鋼設(shè)備公司設(shè)計和供貨，克服了疫情及春節(jié)影響，包括拆遷打樁5個半月投產(chǎn)，創(chuàng)國內(nèi)乃至世界同類工程建設(shè)速度最快紀(jì)錄。

漣鋼雙高棒項目成功運用連鑄坯直接軋制技術(shù)、切分雙高棒軋制技術(shù)、控軋控冷柔性軋制和柔性冷卻技術(shù)、超重型265頂交模塊軋機(jī)、全國產(chǎn)高速上鋼設(shè)備和電控系統(tǒng)等多項自主研發(fā)成果。

直接軋制技術(shù)可以大幅度降低能耗，提高金屬收得率，節(jié)約投資。切分雙高棒軋制技術(shù)配套全國產(chǎn)高速上鋼設(shè)備和電控系統(tǒng)，最大軋制速度達(dá)45m/s，可提高成材率和產(chǎn)品質(zhì)量，降低噸鋼成本。該高速上鋼系統(tǒng)不僅穩(wěn)定高速，而且控制精度高、壽命長，代表了目前高速上鋼設(shè)備最高水平。

控軋控冷柔性軋制和柔性冷卻技術(shù)配套超重型模塊軋機(jī)和智能水冷裝置，可以改善產(chǎn)品內(nèi)部組織，提高鋼筋的強(qiáng)度，取消或降低釩等微合金元素添加，降低錳合金用量，降低生產(chǎn)成本。水冷裝備采用最新噴嘴設(shè)計，可以調(diào)整冷卻能力，柔性化冷卻加上均勻化控制，確保軋件出水箱后快速干燥，回溫均勻，通條均勻性好，同時具備穩(wěn)定可控的頭部不冷功能，保證后續(xù)低溫軋制工藝的成功實施，可以將控溫和控軋很好的結(jié)合，實現(xiàn)細(xì)化晶粒，滿足新國標(biāo)的要求。

漣鋼雙高棒項目采用了國際先進(jìn)的直接軋制、高溫?zé)嵫b以及具有自主知識產(chǎn)權(quán)、成熟可靠的雙熱機(jī)軋制工藝技術(shù)，最高軋制速度為45m/s；同時結(jié)合頂交重載模塊軋機(jī)、單傳減定徑機(jī)組、智能控冷設(shè)備，實現(xiàn)了柔性控制冷卻以及大規(guī)格低溫軋制。擁有完全自主產(chǎn)權(quán)的重載模塊軋機(jī)填補(bǔ)了國內(nèi)空白。這些先進(jìn)技術(shù)正在國內(nèi)鋼鐵行業(yè)的新形勢下發(fā)揮作用，有利于促進(jìn)我國長材產(chǎn)品高效、高質(zhì)生產(chǎn)。